鼓形齿式联轴器选用时应该考虑的问题

鼓形齿式联轴器可允许大的角位移（相对于直齿联轴器），可改良齿的接触条件，提升传递转矩的能力，延长使用寿命。有角位移时沿齿宽的接触状态，齿式联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，齿式联轴器在工作时，两轴产生相对角位移，内外齿的齿面周期性作轴向相对滑动，必然形成齿面磨损和功率消耗，因此，齿式联轴器需在有良好和密封的状态下工作。鼓形齿联轴器径向尺寸小，承载能力大，常用于低速重载工况条件的轴系传动，并经动平衡的齿式联轴器可用于传动，如燃汽轮机的轴系传动。

鼓形齿轮是在传动区域中应用较为成熟的可移动刚性联轴器-鼓形齿式联轴器的关键零件之一。为鼓形齿式联轴器的基本结构，它是由正常直齿内齿轮和鼓形外齿轮所组成，其形式相当于一个花键联接，不过在传动时按照齿轮啮合原理啮合联接，两齿轮的齿数相同，理论上传动比为1：1，且由于鼓形外齿的特别结构，可实现两端鼓形齿轮轴线间的径向偏移Δα及角度位移Δθ，还能实现内外齿轮轴线间的偏斜角θ，且承载能力高，运转平稳。

鼓形齿式联轴器选用时应该考虑的问题：

1、鼓形齿式联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。对于传动轴，应选用平衡精度不错的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。

2、所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲减振功能的要求。例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器，对严重冲击载荷或要求轴系扭转振动的传动，可选用轮胎式联轴器等具有弹性好的联轴器。

3、主要考虑所需传递轴转速的高低、载荷的大小、被联接两部件的安装精度等、回转的平稳性、价格等，参考各类联轴器的特性，选择一种合用的联轴器类型。常用联轴器大多已标准化，一般直接从标准中选取即可，选择的步骤是：选择择类型和型号，然后进行需要的强度校核，根据搅拌机的机器的工作特点和要求，结合各类联轴器的性能，并参照同类机器的使用经验来选择联轴器的类型。

鼓形齿式联轴器的特点：

1、鼓形齿式联轴器鼓形齿面使内、外齿的接触条件改良，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改良了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。

2、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。5、传动速率还不错。基于经上特点，目前，已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。

3、承载。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴8器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15～20％。

4、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移，而鼓形齿式联轴器的许用角位移，提升50％。在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大。

鼓形齿轮是在直齿圆柱齿轮的基础上演变而成的，为了能实现佳的偏转位移，齿轮的毛坯件为一个球体被两个平面切割后形成的，即齿轮分布在被平面切割后剩余的球面上，在它的轴向截面内的齿顶圆、齿根圆及分度圆均为圆弧形，各个圆弧的中心都位于齿轮轴线（有些鼓形齿轮的齿形圆弧中心不在轴线上）的同一点上，其齿向截面A-A为腰鼓形，故称为鼓形齿轮。

由于弹性元件的受力变形，被测件传递扭矩时，其输入、输出端将产生的相对扭转角变形量。在理想情况下，扭矩与扭转角变形量具有线性关系，二者之比即为理论刚度。而在实际情况下，被测件的橡胶金属环弹性元件在一个振动循环中会产生滞后损失，导致扭矩与扭转角变形量关系曲线偏离理想的线性曲线，而这恰恰反应了被测件的动态特性。弹性好联轴器动态特性试验是指在试验室环境下，在试验台架上模拟被测件的实际工况，以获得其动态特性参数的一种研讨手段。动态特性试验对被测件进行扭矩加载并一记录其承受的动态扭矩及输入、输出端相对扭转角变形量数据。将试验数据进行软件分析即可获得阻尼椭圆，通过对阻尼椭圆进行分析计算即可被测件的动态特性。

鼓形齿式联轴器被损坏的原因：

1、主要是因为主机的言行减振器下沉了，这样使得联轴器的轴系出现了不对称的情况，从而加大了附加的转矩，这样就使得弹性好的联轴器在使用的时候发热出现断裂事故。

2、在使用联轴器的时候，轴系中的设备比如说柴油机、齿轮箱、轴系和弹性好的联轴器在设计和使用上是要相互补充的，其设计制造的水平也比较不错，这样设计出来的的船舶其质量也很高。